详解油脂机械的几种脱色工艺

 目前 ,随着社会的不断进步和发展,人们的物质生活意识和追求发生了相当大的变化,对每日必需的食用油的质量也越来越挑剔,而这也正是市场经济条件下每个油脂加工厂不得不面临的挑战。目前,市场对高级烹调油的需求量较大,这就要求我们必须进一步完善油脂精炼加工技术。油脂脱色是生产高质量食用油所必须的工序,在此过程中可除去油中的色素、过氧化物、微量金属、残皂和磷脂等,并可防止成品油的回色,提高货架期。下面就目前常用的几种油脂脱色工艺进行简单的介绍和分析比较。

1、间歇脱色工艺：

这种工艺适合小吨位油品的脱色处理,一般不宜超过30t/d。

碱炼水洗油在脱色罐中进行脱水和脱色处理。该工艺操作简单,投资少,可不必使用连续密闭过滤机,但工人劳动强度大,生产周期长。使用该工艺能保证油有充分的脱色时间,提高了脱色效果,但对工艺的负面影响是加入白土所需时间长,且加入白土的方式采用真空直接吸入的方法,致使大量的空气(甚至湿空气)随白土一起吸入脱色罐,造成脱色真空的下降,脱色时水分增加,有效脱色时间降低;而且更多的氧气混入使油品产生氧化增色,以致很难被吸附剂吸附和高温热分解,造成成品油色泽加深,感官质量差。

2、改进型间歇脱色工艺：

其操作过程如下:碱炼水洗油经过脱水处理后,启动脱色油抽出泵,向浊油罐中加入白土,并启动浊油罐搅拌装置,适当开启浊油罐抽出阀,将白土-油混合油吸入脱色罐中,白土加完后停止脱色油抽出泵,关闭其进口阀及浊油出口阀,脱色过程开始。改进后的间歇脱色工艺解决了传统间歇脱色工艺存在的弊端,只是在浊油罐上增加了一台搅拌装置,且混合均匀,加入白土时间大大降低,保证了有效的脱色时间,脱色效果好。
3、连续脱色工艺

管道脱色工艺满足了油与吸附剂在混合的过程中无轴向扩散的柱塞流,油与白土在运动的过程中不易走短,且混合均匀充分,一般根据处理量和脱色滞流时间确定反应器的管道直径、长度和程数,对小吨位的油脂加工厂尤为适宜,成本低廉,脱色效率高。另一方面,由于脱色过程中不需要真空系统(只是在脱色前进行真空析气),并且不需要机械搅拌,也不需要气流搅拌。因此,生产工艺比较稳定,能源耗量小,但对操作要求较为严。刚开机时一定要对管道彻底排气,否则会引起泵阻力的增大,且能保证过滤压力的稳定,避免油在高温下与氧气接触(由于无真空系统)。在停机前要用不带白土的碱炼油冲洗管道约30min,最后将管道内残存的油脂放尽,避免发生白土堵塞管道的现象。

该工艺属带传动部分的连续脱色工艺,也是目前油脂加工厂应用比较广泛的工艺。

4、机械搅拌脱色

该工艺属带传动部分的连续脱色工艺,也是目前油脂加工厂应用比较广泛的工艺。该工艺操作简单,设备制作方便,但由于油-白土是在整个塔体中进行混合搅拌,极易形成油走短路的现象,造成有效脱色时间的下降,对于没有实现自动化程度的工艺来说,很难保证其固定的液位,往往花费很大的时间才能保证其稳定的液面,而人工调节的局限性很大,造成脱色效果差,能源消耗也相应增高,工人劳动强度大。

5、蒸汽搅拌脱色

该工艺是目前比较实用的脱色工艺,用过热的直接蒸汽代替机械传动进行白土-油的混合搅拌。其最大的特点是搅拌充分均匀,油不易走短路,脱色效率高。由于脱色塔具有特殊的设计形式,油在前两层已保证了足够的脱色时间,而且塔体没有传动装置,因此密闭效果好,真空度比较稳定,生产工艺也得以稳定。因此,脱色时温度可适当提高,白土用量也可相应减少;同时,特殊的捕集装置使飞溅油的损耗大大降低,但所需真空系统的抽汽量有所增加。总体来说,脱色过程中各项消耗比前述工艺有一定程度的下降。需要注意的是,此工艺对真空度的要求比较严格。因此,选用抽真空性能良好的蒸汽喷射泵尤为重要;同时,所喷入直接蒸汽一定要过热干燥。

总结：

脱色效果的好坏,不单单与脱色工艺及脱色设备有关,在此之外的许多因素都对其有重要的影响。不管哪一种脱色工艺,前处理的好坏直接影响脱色效果的好坏。应尽可能降低待脱色油脂的含水量,因水分对白土的脱色能力具有最大的危害;同时,水分的降低也使得待脱色油中残存的肥皂的溶解度降,可以保证残存皂能迅速被白土所吸附,而不致带入脱臭工段。如果待脱色油中含皂量过多,而皂本身也是一种活性物质,呈弱碱性,极易被酸性白土所吸附,无疑使白土的用量大大增加,造成脱色效果差,脱色效率降低;且大量皂体的存在使脱色油在脱臭过程中色泽加深,极易造成成品油的回色,酸值的回升。另一方面,一定要保证工艺所需的良好的真空度,否则氧化不仅能产生新的色素,而且还能使原有色素固定,从而难以被吸附剂吸附,而吸附本身对氧化反应起强烈的催化作用。从以上分析可以看出:脱色效果的好坏及脱色效率的高低直接影响成品油质量及所需的加工成本。生产中要根据实际情况,采用合适的脱色工艺,从提高油品质量和节约生产成本等方面综合考虑,是每个油脂加工厂面临的当务之急。